Роботы и передовые технологии: как производят автомобили в Китае

Китайская корпорация Chery выпускает автомобили уже более 25 лет. За это время компания совершила огромный скачок в своем развитии: первые модели, признаем честно, не вызывали особого энтузиазма у автолюбителей, но сегодня автомобили Chery завоевывают популярность по всему миру. Это подтверждает и статистика. Так, Chery по итогам сентября 2023 года реализовала по всему миру свыше 190 тыс. автомобилей, что на 30,7% больше, чем за тот же месяц прошлого года. Совокупный объем продаж компании за 9 месяцев составил более 1,25 млн единиц, показав рост на 40,2% к январю – сентябрю 2022-го.

Еще больший прирост демонстрирует бренд в Казахстане. По данным «Қазақстанның автокөлік одағы», по итогам августа 2023 года автомобили Chery вошли в пятерку самых продаваемых авто в республике: китайский бренд занял четвертое место (1694 проданных авто за этот месяц, +226% в сравнении с августом 2022 года). По итогам первых 8 месяцев 2023 года в Казахстане всего было продано 6977 автомобилей Chery (+269% по сравнению с аналогичным периодом 2022 года).

Для того чтобы журналисты смогли разобраться в феномене китайского успеха, руководство компании пригласило их на свой завод, расположенный в городе Уху (провинция Аньхой).

В минуту – по автомобилю Chery Intelligent Connected Mega Factory – именно так официально называется предприятие – располагается на площади 830 тысяч квадратных метров, куда входят различные здания, занимающие площадь около 550 тысяч кв. метров: штамповочный цех, сварочный цех, малярный цех, цех общей сборки, модульный цех, механический цех, цех трансмиссии и различные вспомогательные объекты.

Как заявляют в компании, производственная мощность завода превышает 200 тысяч автомобилей в год, или 60 автомобилей в час, то есть каждую минуту с конвейера выходит полностью готовый автомобиль.

Всего на предприятии расположены шесть автоматизированных основных производственных линий, пять гибких линий сборки и три линии высокоточного контроля для производства более 10 типов серий продукции, включая двигатели внутреннего сгорания, а также гибридные, электрические двигатели, платформы нового поколения.

Все эти объекты могут работать одновременно и поддерживаются системой, использующей в том числе возобновляемые источники энергии.

Корреспондент Forbes.kz посетил две производственные линии предприятия: сварочный цех и цех окончательной сборки. 

Армия роботов Сварочный цех Chery занимает площадь около 50 тысяч кв.м. Здесь на конвейере собирают восемь моделей автомобилей на четырех платформах с годовой производительностью 200 тысяч единиц. Без преувеличения эту линию можно назвать эталоном роботизации и автоматизации производства. Производственные процессы в сварочном цехе отвечают мировым стандартам проектирования автоматизированных производственных линий и включают в себя 12 этапов.

На сварку заготовки корпуса для одного автомобиля уходит два часа при минимальном участии людей: в этом цехе работают 362 робота марок Yaskawa и Frank, которые, по словам представителей китайской корпорации, обеспечивают высокую эффективность, низкие эксплуатационные расходы и отличное качество продукции благодаря использованию высоких технологий. Однако люди все же необходимы и на некоторых этапах производства: часть операций по-прежнему требуют участия человека для более точных работ.

К слову, в производстве здесь используются полностью оцинкованные листы и термоформованные высокопрочные листы, произведенные по технологиям европейских партнеров.

При сварке кузовов и панелей роботы применяют свыше 4000 различных сварных и паечных соединений. Причем применяются разные виды сварки: компонентная, точечная, дуговая, стержневая и техника склеивания.

Контроль над производственной линией осуществляет интеллектуальная система управления, которая распределяет задачи, редактирует отображение, ведет сбор и мониторинг данных, отслеживает состояние оборудования и деталей в режиме реального времени, передавая все данные в пункт управления, а также на стационарные объекты контроля.

После того как автомобили проходят все этапы сварки кузова, они после тщательного мониторинга (например, установленный здесь онлайн-робот для обнаружения различий в поверхностях реагирует на изменения до 0,1 мм) отправляются в покрасочный цех, а уже затем – на линию окончательной сборки.

Финишная прямая Площадь здания окончательной сборки занимает 83 тысячи кв. метров. Время сборки автомобиля от первой станции до станции выхода с конвейера составляет чуть более 2,5 часа.

Для комплексного управления производством, изготовлением и контролем качества всего завода построена цифровая «кабина» цеха окончательной сборки, которая работает на новой платформе IOT. Эта программа соединяет поток данных с цеховым оборудованием, что позволяет добиться беспрепятственной передачи информации и создать визуализированный и расширенный интерфейс. С помощью IOT обеспечивается комплексное информационное обеспечение всей компании и функционирования производства.

В процессе сборки автомобилей Chery применяется система LES/TMS, при которой все необходимые элементы будущего авто доставляются прямо на конвейер с других участков завода.

Для погрузочно-разгрузочных работ цех укомплектован автоматически управляемыми транспортными средствами (AGV) различного типа. Все AGV, а их на балансе цеха 163 единицы, распределяются общей системой управления, статус распределения отображается в режиме реального времени, а весь процесс контролируется визуально. Шины, сиденья, бамперы и передние модули доставляются непосредственно на рабочие станции по конвейерным линиям, что повышает общую эффективность логистики примерно на 20%.

Сама производственная зона имеет трехколонную планировку, трехстороннюю логистику и резервное пространство для будущего увеличения производства.

Сборочная линия сборки – двусторонняя. На левой стороне производятся операции по внутренней отделке салона и установке сидений. Правая сторона отвечает за установку бамперов, автомобильных фар, наружных панелей и других деталей. На этой линии используются различные способы передвижения. Координаты опоры автомобиля и высоту выдвижной доски можно регулировать.

На наиболее ответственном этапе процесса окончательной сборки – затяжке – установлено 165 комплектов высокоточных зажимных пистолетов, а степень охвата ключевых точек затяжки автомобиля составляет 100%.

Ключевым компонентом сборной линии является автоматическая система контроля качества, для которой установлено различное оборудование: мониторинг-сканы, измерительные онлайн-системы, лазерные приборы.

Chery в Казахстане «Умный» завод Chery – это действительно впечатляющее предприятие, в котором сегодня применяются передовые технологии производства и инновационные системы контроля. И похоже, что на этом китайский производитель останавливаться не намерен.

Как заявил в середине октября председатель Chery Holding Group Инь Тоньюэ в ходе Chery Tech Day 2023, компания планирует инвестировать 100 млрд юаней в течение следующих 5 лет в различные технологические исследования и разработки, одновременно создавая 300 «технологических лабораторий» Chery по всему миру.

«С момента своего основания Chery последовательно проводит исследования в области технологических инноваций, продуктовых новшеств, моделей и системных инноваций. Компания выделяет 5-7% своей годовой выручки от продаж на независимые исследования и разработки. Компания глубоко совершенствуется и стратегически позиционирует себя в различных областях автомобильной промышленности, преодолевая ключевые технологические вызовы. Эти инновационные технологические достижения затем применяются в продуктах массового производства, создавая надежную «технологическую крепкость», - заявил господин Инь Тоньюэ.

Напомним, что в Алматы ведется строительство мультибрендового завода Astana Motors Manufacturing Kazakhstan стоимостью 115 млрд тенге. На площади 300 тыс. квадратных метров будут выпускаться автомобили Chery (Tiggo 2 Pro, Tiggo 4 Pro и Tiggo 7), Haval и Changan. Завершение строительства завода Astana Motors Manufacturing Kazakhstan запланировано на IV квартал 2024 года. Уже в I квартале 2025 года стартует пилотное производство автомобилей.

На заводе будет установлены три частично автоматизированных цеха сварки – по одному для каждого бренда, три линии сборки – также по одной для каждого бренда. А вот цех окраски – один для всех брендов, именно поэтому для высокой производительности окраска будет на 100% автоматизирована. По планам, новый автомобиль будет сходить с конвейера каждые 2,5 минуты. Мощность завода – 90 тысяч автомобилей в год мелкоузловым методом со сваркой и окраской кузова будущего автомобиля.

Проект мультибрендового завода Astana Motors Manufacturing Kazakhstan

• Дамир Серикпаев заместитель главного редактора сайта Forbes.kz